GMP 认证知识辑录

陈建平 辑录

GMP的基本概念

GMP：优良药品生产标准，英文名称为:Good manufacture Practice for Drugs，简称GMP,我国称为《药品生产质量管理规范》。药品GMP认证 是国家对一、药品生产企业监督检查的一种手段，是对药品生产企业（车间）实施GMP情况的检查认证过程。国家药品监督管理局负责全国药品GMP认证工作。

GMP的简史

    1988年我国制定了一药品GMP;
    1992年对该规范进行了修订；
    1995年我国开始实施GMP认证；

目前现状

中国制药企业近7000家，通过GMP认证的企业目前仅200多家；国家药品监督管理局要求，药品成产企业要把实施GMP工作抓紧抓好，在3—5年生产要达到GMP认证要求，在规定规划的期限内，对未取得“药品GMP认证”的企业，将取消其相应的生产资格。

热话热说GMP认证
转自  http://www.yuanantang.com

 　2003年7月距国内药企GMP认证限期不到一年的时间，药企实施GMP认证更是进入了倒计时阶段。而据国家食品药品监督管理局（SFDA）的最新统计，至今整厂或部分生产线通过GMP认证的生产企业仅为1821家，尚有约三分之二的药厂未拿到“上岗证”。按理，率先拿到“上岗证”的企业是令人羡慕的，但据了解，一些怀揣“上岗证”的企业日子并不好过。

　　GMP成了“烫手山芋”？西安某药业有限责任公司花3500万元改造中药制剂车间并通过了GMP认证，年产能由5000万元提高到了近亿元，但由于运营成本随之提高了20倍，压力可想而知。同时，因无新产品跟进，面临开工不足的困境。据悉，国内不少地方都出现了这种情况。国内一家有名的外企设在天津的生产线同样面临开工不足的情况，据说现在只能靠接受委托加工的业务来维持运营。

　　此外，一些不明就里的行外投资者进入医药行业时，都喜欢高规格、大手笔，设备要用进口的，厂房要建豪华的，却忽视研究投入的重要，以致于等米下锅。过去，我国医药行业由于低水平重复建设，导致药品质量参差不齐，生产总量严重过剩，片剂、胶囊剂、针剂的总生产能力有一半以上无用武之地，许多生产设备处于闲置或半闲置状态。近年国家大力推行GMP认证，目的是要抬高行业准入门槛，规范药品的生产，实现优胜劣汰，但一些企业为求生存，宁愿负债也要通过GMP，又或者好大求全、盲目投资，即使通过了GMP认证仍然无法过上好日子。业内人士担忧这种情况如果在接下来的认证当中得不到改善，将会导致医药行业由低水平重复建设走向高水平的浪费。

　　“烫手山芋”如何变“香饽饽”。SFDA一直以来强调，企业在GMP改造的过程中必须“有所为和有所不为”。有好品种、有能力的应集中优势去认证；如果在认证后没有好品种生产的则不要盲目进行GMP改造，宁愿与别的企业合作，以免在认证过后陷入更大的困境。

　　通过GMP认证后开工不足的大部分是一些重复生产、没有优势品种的中小型企业，一些品种有特点、应变能力强的大型企业由于市场开发跟得上，能很快形成良性循环，可以借助GMP认证跃上一个新台阶。

　　据悉，广州白云山制药总厂的经验令不少业内人士津津乐道：该厂不贷一分钱，完全利用自有资金就实现了GMP改造，并且做到生产、改造、市场开发三不误。

　　白云山制药总厂厂长谢彬用三个“三”来概括他们的经验。

　　第一个“三”是分三个阶段改造、认证。第一阶段是达标转认证阶段。该厂从1996年着手准备，到1998年底头孢粉针车间达标，于2000年底通过认证。两年后的复查也顺利通过。第二阶段是就地改造阶段。青霉素固体车间、头孢固体车间从2002年1月开始准备，于2002年底准备完毕并上报到原国家药品监督管理局（原SDA）。今年3月初，原SDA派专家组来现场检查，4月4日拿到了GMP证书。第三阶段是异地改造阶段。除了青霉素固体车间和头孢固体车间，其他所有可在一个车间生产的片剂、胶囊剂、颗粒剂、水泛丸四种剂型的中西药固体车间，以及口服液软胶囊车间，由于原来的厂房布局、高度等都不符合改造的要求，企业从去年7月开始新盖了厂房，现已封顶、装修，到年底可上报。

　　第二个“三”是遵循三个原则。第一原则是因地制宜。主要体现在就地改造阶段，若全部改新的厂房，将会增加4000万元投资。考虑到原厂房的布局较为合理，也符合国家要求，因此白云山制药总厂的管理层决定重新装修现有的厂房，而不是推翻重建。仅此一项不仅节省了资金，还节省了大量的人力、物力和时间。第二个原则是量力而行。根据企业生产经营状况来考虑。该厂去年的销售额实现了5.1亿元，利润3700万元；今年上半年销售额3.2亿元，利润2350万元。保守估计今年全年可实现销售额6亿元，利润4300万元。按此计算，这两年约有11亿元的销售额，花8000万元进行改造，只占了年平均销售额的14%左右，两年的利润就可以满足GMP改造所需要的投入。而在一般企业，这个比例通常占到30%～50%。第三个原则是多快好省。该厂的GMP认证工作虽然起步晚，但两年内通过了13个剂型的生产线，而且是一次性通过。这个速度和数量在行业内并不多见。谢彬认为这与他们结合产销情况放弃水针生产的原因分不开。当时，他们考虑到水针的销售非常少，不具优势，同时考虑到整个广药集团的合理布局，白云山制药总厂最后将水针批文转给了广药集团其他具条件的制药厂，仅此一项就节省了资金500万元。

　　第三个“三”是成功必须具备的三个因素。第一个因素是人才。企业在长期的生产经营中，培养出一批综合素质较高的技术干部和管理干部很重要。一个企业再有钱，硬件再好，软件不配套也通不过。第二个因素是管理。白云山制药总厂在组织整个GMP改造的过程中，领导重视，分工明确。厂领导从不直接干预应由部门负责的事。如在工程招标与设备采购方面，厂领导从不要求下属帮忙照顾这个亲戚、那个朋友的，规定15万元以上的工程或设备采购都要招标，做到公开、公平、公正，有效地降低了改造费用。第三个因素是企业的生产经营必须正常，这非常重要。谢彬说，如果企业本身的经营就不正常，希望通过认证来改善这种状况是不可能的。该厂的年销售额从1998年的2.5亿元增至2002年的5.1亿元。正是在这种正常经营的基础上，GMP改造才得以顺利完成。

　　谢彬还特别强调两点：一是改造前必须请专家充分论证，因为即使企业素质再高，没有药监部门的支持和专家的意见，将会多走许多弯路；二是不盲目追求洋设备。其实国内最好的设备要比进口的二三流设备便宜一半，而且也好用。

　　据悉，白云山制药总厂自2000年底至今，基本能做到满负荷开工。如青霉素车间的阿莫西林胶囊，半年来一直供不应求，直至6月底才发完预付款货物，转入正常产销。今年上半年共售出2500多万盒阿莫西林胶囊，同比增30%，销售收入增20%。

　　市场蛋糕该怎样分。据SFDA白慧良司长介绍，国内企业通过对原有设备进行改造或更新，生产能力一般都会比原来提高。但是市场份额是有限的，因此他提醒企业要量力而行，并表示SFDA支持优势企业做大做强。

　　GMP证书只相当于一个职员的上岗证，并不代表能力。企业没通过GMP一定搞不好，但通过了也不代表一定能搞好。生产、研发、营销等能力和GMP没有直接联系，产销由市场决定，产品卖不出去，照样还是不行。要将认证和这些因素综合起来作为一个“大系统”考虑，否则到时候整个系统的运转就会出问题。若按发达国家的情况来分析，中国5000多家企业通过认证淘汰至只剩1000多家，这种状况是最有利于经济结构调整的。中国的药品市场规模大概在2000亿元左右，若只有1000家药厂，平均每家就有2亿元；如果20%的厂家控制80%的生产销售，做到1600亿元，平均规模可达8亿元，成为中国药业的主流。另外800家做剩下的400亿元，规模不一定要大，但可以选1～2种专科药做精做专，起到对主流药企的补充作用。

　　闲置设备可望有出路。业内人士预料，一些开工不足、管理不善的企业在认证之后将会难以为继，甚至出现以低于投入的价格贱卖药厂的情况，导致新一轮兼并重组浪潮的出现。

　　据悉，国内不少中小药企目前正在积极寻找出路。像西安千禾药业有限公司，目前正与英国一家企业谈委托加工的事宜，以解决开工不足的难题。

　　最近，日本市场向外敞开了大门，规定今后海外企业可以为日本本土制药企业OEM（贴牌生产）药品，毗邻日本的中国将可以捷足先登。业内人士预计OEM有可能推动医药行业出现一种全新的经营模式，不但可解救一批无力通过GMP认证的企业，也可充分利用闲置设备。

　　广东江门恒健药业为实施GMP认证，通过银行贷款和职工集资等办法筹措了4000多万元资金，于去年10月份开始对该厂的7个剂型同时实施异地GMP改造，预计年底可通过认证。该厂目前虽有80个品种，但缺乏主打产品，正担心靠老品种打天下竞争力不强。听说药品委托加工前景广阔时，恒健药业的副总经理冯淡开表示欢迎。但他担心在政策方面的条件不够配套，或者各地执行政策时有偏差。

　　对此，SFDA白慧良司长表示，药品委托生产在国外很普遍，可以合理使用社会资源，修订后的《药品管理法》也对此作了明确规定。在这个问题上，还应结合我国国情，逐步与国际惯例靠拢。当前我们要执行好已发布的法规规定，保证药品委托生产顺利进行。